導入例
製薬会社 A社 研究開発部門
導入前
凹凸のある顆粒の表面を光学顕微鏡で観察していたが、ピントの合う範囲が狭く表面状態を把握するのに時間がかかっていた。 そのため勘や推測で補うことがあり分析結果の信頼性に自信が持てなかった。その結果、分析を何度もやり直すことがあり、余分な工数をかけてしまっていた。
導入後
SZ-7000は、ピントの合う範囲が広いので顆粒の表面状態が簡単に把握でき分析に要する時間をが短縮することができた。 その結果、開発コスト削減に繋がり、同時に開発スケジュールを守ることができるようになった。
電機 B社 品質管理部門
導入前
実体顕微鏡にデジタルカメラを取り付けて電子部品を観察していたが、異形状の部品はピントが合わせにくく作業効率が悪く、不良を見落とすこともあった。 その結果、製造部門に間違った報告をしてしまい、製品がロットアウトになるなど大損害を出していた。
導入後
SZ-7000だと、ピントが合わせ易く様々な角度から観察できるため、品質評価の時間が短縮され、また見落としも防げるようになった。 結果不良品対策をスピーディーに行うことができるようなり、品質の向上を図れるようになり、納期を守ることができるようになった。
繊維 C社 生産技術部門
導入前
機械から消耗部品を取り外して個々の部品を詳細に確認する作業で、多くの労力と時間を要するため、非常に面倒であった。 そのため、まだ使える部品までも交換してしまいうため、部品の寿命を生かせないというロスがあった。結果、製造コストが上がってしまい製品の競争力が落ちてしまった。
導入後
SZ-7000だと、機械を分解することなく簡単に確認できるのでラインを止めずに観察できることと、磨耗状態を計測することができることで部品の寿命をフルに生かせるようになり、 ランニングコストを削減できた。結果として製造コストが下げることができ業績向上に貢献できた。
繊維 C社 生産技術部門
導入前
光学顕微鏡を使用していたが、被写界深度が浅く観察するためのテクニックが必要となり、研究が進まなかった。 SEMならば立体的な観察はできるが、前処理に時間がかかることと使える人間も限られており実用的ではなかった。
導入後
SZ-7000だと、誰でもが手軽に観察できることに加え、SEMの前処理としても利用することができるため、全体の作業時間を短縮することができた。 また、学生の研究に対する意識が向上し、研究の成果も上がるようになった。
